Производство композитных материалов (препрегов) — отрасль, которой в России сейчас практически нет, констатировал в середине сентября гендиректор «Роснано» Анатолий Чубайс. Это значит, что в ближайшие пять лет существование российской авиационной промышленности окажется под вопросом: все западные и даже азиатские авиастроители уже сейчас выпускают самолеты из легких и прочных композитных сплавов, по сравнению с которыми российская продукция становится просто неконкурентоспособной. Еще через несколько лет под вопросом окажется существование космической промышленности, затем — судо- и автомобилестроения в России, продолжил Чубайс. Затем, по его словам, станут анахронизмом используемые в России традиционные методы строительства: высотные здания будут создаваться с использованием композитных материалов нового поколения, которые в России не производятся.

Кандидат в рекордсмены

Но композитные материалы нового поколения начнут производиться в IV квартале 2009 г., обещает Виктор Авдеев, первый заместитель гендиректора и генеральный конструктор компании «ХК «Композит». Эта компания наряду с «Унихимтек-композитом» представили в «Роснано» проект выпуска композитных материалов на российской площадке и получили одобрение. Для производства была образована проектная компания «Препрег-СКМ», которая в сентябре 2009 г. вошла в ХК «Композит». Завод строится в подмосковном Климовске, рядом с Подольском.

Поддержка «Роснано» потребовалась потому, что проект получится дорогой, объясняет Авдеев: только на покупку импортного оборудования придется израсходовать $50-100 млн. Инвестиции в запуск проекта, по данным «Роснано», составят сопоставимую сумму — 3,5 млрд руб. ($116,6 млн по курсу на 1 октября), из которых 3,2 млрд руб. предоставит «Роснано». Первоначально речь шла о сумме на 20-25% меньше, но из-за кризиса, сделавшего доллар более дорогим, расходы пришлось увеличить, объясняет Авдеев.

Все основные материаловедческие параметры препрегов для авиапромышленности, которые начинает выпускать ХК «Композит», будут «в 2-3 раза» более жесткими, чем параметры материалов, которые выпускаются в России сейчас, обещает он. А производственная мощность завода будет превосходить масштабы ныне существующих российских производств «в 5-7 раз». На первых порах «Препрег-СКМ» будет выпускать композитные материалы, аналогичные тем, что применяются в зарубежном самолетостроении, но конечная задача проекта с «Роснано» — превзойти сегодняшние мировые рекорды, говорит Авдеев. Прочность материала, который обещает производить ХК «Композит», составит порядка 300-320 кг/кв. мм, а температура его эксплуатации — до 320 градусов Цельсия. Добиться этого, по словам Авдеева, можно только с помощью нанотехнологий.

Авиастроение — далеко не единственная отрасль, на которую ориентируется ХК «Композит». «В оптимистичном сценарии авиация будет занимать процентов 10% [оборота проектной компании]», — говорит Авдеев, но замечает: создание композитных материалов для авиации — задача даже более сложная, чем создание материалов для космической техники. Космические аппараты используются максимум несколько лет, а авиатехника — по 30 лет, объясняет он. «Тот, кто сможет быть конкурентоспособным на этом рынке, сможет строить мосты, корабли, заниматься высотным строительством», — резюмирует Авдеев.

Правда, для внедрения в промышленность композитных материалов придется поменять множество стандартов: в той же авиации, энергетике и других стратегических отраслях сейчас запрещено применять новые материалы, не предусмотренные отраслевыми ГОСТами и СНИПами.

Менеджеру Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК) о планах покупок композитов у «Препрег-СКМ» для военных и гражданских самолетов пока не известно. По его словам, сама ОАК планирует развивать два центра производства композитов — в Воронеже и подмосковных Луховицах.

Со временем композитные материалы займут место и в повседневной жизни, допускает Авдеев, приводя в пример эволюцию производства мобильных телефонов. Сначала их делали только из пластмассы, потом появились аппараты из более прочного титана, а сейчас появляются модели из углепластика.

Износостойкие проекты

Развитие производства композитов — одно из четырех приоритетных направлений деятельности «Роснано» наряду с оптоэлектроникой, солнечной энергетикой и медициной. Но помимо производства композитных материалов как таковых госкорпорация поддерживает также производство конкретных изделий и оборудования из наноматериалов.

В частности, в середине сентября наблюдательный совет «Роснано» одобрил ее участие в проекте по созданию крупносерийного производства режущего инструмента из нанопорошка кубического нитрида бора — это второй по твердости материал после алмаза. Этот инструмент может использоваться для черновой и финишной обработки деталей, в первую очередь в таких отраслях, как тяжелое машиностроение, автомобилестроение, добывающая промышленность, строительство.

Партнер «Роснано» по этому проекту — российская «Микробор технолоджи», созданная в 1999 г. и выпускающая этот нанопорошок. «Роснано» и «Микробор» создадут совместную проектную компанию, в уставный капитал которой «Микробор» внесет существующий бизнес и 35 млн руб., а «Роснано» — 234 млн руб. Кроме того, в течение первых трех лет работы проектной компании «Роснано» предоставит ей заем в 461 млн руб. Общая стоимость проекта (с учетом кредита и стоимости бизнеса «Микробора») составит 930 млн руб.

Проектная компания будет ориентироваться на рыночные заимствования, заем средств у «Роснано» лишь одна из возможностей, уточнил «Ведомостям» управляющий директор «Роснано» Александр Кондрашов. «Мы будем готовы предоставить заем в случае сложной ситуации на финансовом рынке и исключительно по рыночной ставке», — говорит он. Срок окупаемости вложений в проект Кондрашов оценивает в пять с половиной лет. Материал, на базе которого планируется выпускать продукцию, является собственной разработкой «Микробора», добавил гендиректор «Микробор нанотеха» Александр Тимофеев.

В рамках проекта будет создан полный производственный цикл — от синтеза нанопорошка кубического нитрида бора до изготовления из него режущего инструмента. Промышленное производство инструмента из нанопорошка кубического нитрида бора в мире пока отсутствует, хотя сам нитрид бора и инструмент из него производят Sandvik, Kennametal и Iscar. Но эти компании используют микронный, а не наноразмерный порошок, говорит Кондрашов. Использование нанопорошка делает инструмент еще более износо- и теплостойким, а затраты на обработку деталей таким инструментом могут снижаться на величину до 60%.

«Микробор нанотех» планирует поставлять продукцию как на внутренний, так и на международный рынок, выпуск первой партии запланирован на III квартал 2010 г.

А в июне «Роснано» объявила об участии в проекте по производству износостойких изделий из керамики с ООО «Вириал» стоимостью 1,6 млрд руб. «Роснано» инвестирует 501,5 млн руб. и готова предоставить компании заем на сумму до 150 млн руб. и гарантии по кредитам на 220 млн руб., рассказывал управляющий директор «Роснано» Дмитрий Лисенков. Продукцию «Вириала» покупают производители керамического инструмента и насосов для добычи нефти .