13 сентября 2012 г., Aviation Explorer –  В начале сентября специалисты пермского конструкторского бюро «Авиадвигатель» успешно завершили испытания двигателя-демонстратора технологий - прообраза базового ПД-14, создаваемого для самолетов семейства МС-21. Запланированная программа испытаний выполнена в полном объеме, сообщает пресс-служба ОАО «Авиадвигатель». AEX.ru

 

«За последние четверть века стало ощутимо отставание российского авиационного двигателестроения в освоении передовых технологий проектирования, новых методов конструирования авиационных двигателей, создании новых материалов и разработке технологий изготовления их деталей и узлов», - отметили в компании.

 

В рамках реализации Федеральной целевой программы «Развитие гражданской авиационной техники России на 2002-2010 годы и на период до 2015 года» ОАО «Авиадвигатель» как головному разработчику перспективного семейства двигателей необходимо в сжатые сроки ликвидировать это отставание и выполнить работу по созданию отечественного двигателя для ближне-среднемагистральных самолетов МС-21.

 

Созданию двигателя-демонстратора технологий предшествовали следующие подготовительные этапы:

 

-        разработка конструкторской и технологической документации;

-        подготовка производства, испытательных стендов и лабораторий;

-        проведение многочисленных испытаний и предварительная доводка каждого узла двигателя в отдельности;

-        сборка и испытание газогенератора - сердца авиационного двигателя.

 

«Все перечисленные работы были завершены в срок благодаря широкой кооперации двигателестроительных предприятий России, точному расчету возможностей производства, жесткому контролю выполнения и оперативной реакции на непредвиденные обстоятельства. Принимая во внимание чрезвычайную сложность поставленной задачи и масштаб проекта, впервые в истории отечественного двигателестроения к работе были привлечены практически все двигателестроительные предприятия России и отраслевые институты», - рассказали на предприятии.

 

Специалисты «Авиадвигателя» постоянно контролировали изготовление деталей и узлов, выезжая на предприятия кооперации, проводили регулярные совещания с ними в режиме видео-конференц-связи, решали проблемные вопросы производства и приемки изделий в режиме online. Каждый из участников кооперации обладает устоявшимися технологиями изготовления и контроля деталей, своим составом технологического оборудования, организационной и нормативной документацией. Все это потребовало от специалистов КБ больших усилий для интеграции и синхронизации технологий и стандартов производства.

 

Кроме того, параллельно с изготовлением двигателя реконструированы и переоснащены открытый и закрытый испытательные стенды. Испытания нового двигателя прошли в соответствии с действующими требованиями, с применением самых современных измерительных и регистрирующих систем, позволяющих контролировать ход проведения испытаний в режиме реального времени как в кабине наблюдения, так и дистанционно, на рабочих местах инженеров-испытателей.

 

«Конструкция перспективного двигателя совершенно новая, она значительно отличается от  предыдущих разработок пермского КБ. Поэтому потребовалась совершенно иная, уникальная технология сборки двигателя. Дополнительные трудности в сборочный процесс вносило наличие огромного количества препарирования: всего было установлено около 2 000 специальных замеров. Тем не менее, несмотря на все трудности и шероховатости, двигатель был собран в установленные сроки и успешно прошел испытания. Подтверждена работоспособность деталей и узлов, в том числе, изготовленных с применением «критических технологий» («пустотелая» титановая рабочая лопатка вентилятора, лопатки турбины из монокристаллических суперсплавов и интерметаллидов, моноколеса компрессора и др.). Параметры двигателя соответствуют математической модели», - пояснили на предприятии.