13 декабря 2016 г., AEX.RU – Московское АО «НПЦ газотурбостроения «Салют» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) разработало и успешно применяет в целях контроля качества деталей авиационных двигателей новейшие технологии рентгеновского контроля. Об этом сообщает пресс-служба ОДК.

Рентгеновский контроль позволяет обнаружить внутренние дефекты (трещины, поры, раковины, рыхлоты и т.д.) деталей двигателей. Проверка качества продукции проводится как на стадии производства, так и в ходе эксплуатации и ремонта с целью обнаружения дефектов или изменения свойств материалов.

 «Мы активно осваиваем новейшие технологии в области неразрушающих методов контроля, - говорит главный инженер АО «НПЦ газотурбостроения «Салют» Юрий Нуртдинов. – Одним из наиболее важных и широко применяемых методов является рентгеновский контроль. Нами введен в эксплуатацию уникальный панорамный аппарат с микрофокусной трубкой и выносным анодом, который применяется для решения задач контроля сварных швов деталей сложной формы, когда геометрия изделия не позволяет производить сьемку с расположением источника ионизирующего излучения с внешней стороны детали. Таких аппаратов в России – единицы». 

Действие аппарата основано на регистрации и анализе ионизирующего излучения после его взаимодействия с объектом контроля. При помощи аппарата источник ионизирующего излучения вводится через отверстие внутрь детали, и проводится сьемка, при этом кассета с пленкой остается снаружи. Результатом является снимок на рентгеновской пленке или цифровом носителе. 

Применение данного аппарата позволило существенно снизить трудоемкость процесса контроля сварных швов изделий со сложной геометрией и тем самым значительно разгрузить производство. Если сопоставить процесс рентгеновского контроля детали «Барабан» традиционным способом с использованием сложных специальных приспособлений и применение микрофокусной панорамной трубки с выносным анодом, то трудоемкость операции удалось снизить с 10 до 2 часов. Внедрение в производство аппарата с микрофокусной трубкой позволило решить одну из наиболее важных задач рентгеновского контроля - увеличение разрешающей способности. Данное оборудование позволяет гарантированно выявлять при малом фокусном расстоянии дефекты величиной порядка 0,1 мм, рассказали в ОДК. 

На «Салюте» оборудовано уже несколько участков рентгеноконтроля, где проверяются сложнейшие детали: крупногабаритные литые корпуса из титановых, магниевых и алюминиевых сплавов; пустотелые турбинные лопатки из жаропрочных никелевых сплавов, а также сварные соединения узлов со сложной геометрией.  «Рентгеновский контроль - это перспективное направление контроля качества, которое и дальше будет развиваться и совершенствоваться на «Салюте» - отмечает Юрий Нуртдинов.