10 сентября 2020 г., AEX.RU –  Улан-Удэнский авиационный завод холдинга «Вертолеты России» (входит в Госкорпорацию Ростех) завершил реализацию инвестиционного проекта по созданию современного, высокопроизводительного заготовительно-штамповочного производства. В ходе его реализации завершен капитальный ремонт корпуса 64 с устройством новой компоновки производственных участков. Об этом сообщает пресс-служба холдинга.

Проект был направлен на освоение новых технологий в области обработки давлением, внедрение бездоводочных технологий изготовления листовых деталей, снижение трудоемкости производства, а также на уменьшение доли ручного труда. 

"Выход на проектную мощность модернизированного заготовительно-штамповочного производства запланирован на вторую половину 2020 года, – отметил управляющий директор Улан-Удэнского авиационного завода Леонид Белых. – Закуплены и введены в эксплуатацию современное прессовое, раскройное, формовочное оборудование, а также складские системы, которые заменяют устаревшее оборудование. Выполнен капитальный ремонт корпуса 64, создан современный цех заготовительно-штамповочного производства. В реконструированном корпусе созданы комфортные условия для работы сотрудников предприятия: поставлено новое вентиляционное оборудование. В целом, по результатам реализации инвестиционного проекта планируется снижение трудоемкости на 34,7% и себестоимости на 26,9%».

После реализации проекта формовка листовых деталей выполняется на современном прессе эластоформования с числовым программным управлением, введенном в эксплуатацию в июне 2019 года. Для него уже завершена отработка номенклатуры деталей по новым вертолетам Ми-171А2/А3 и Ка-226. Кроме того, для обеспечения наиболее качественной продукции в октябре 2019 года введен в эксплуатацию пресс продольно-поперечной обтяжки для формообразования листовых деталей (обшивок), сочетающий в себе функционал нескольких обтяжных прессов, ранее задействованных на производстве. Современное прессовое оборудование заменит морально устаревшие и физически изношенные гидравлические прессы и падающие молота, что в свою очередь обеспечит безопасность производственного процесса. 

Для перевода номенклатуры деталей на новое оборудование в конструкторско-технологическом отделе по заготовительно-штамповочному производству было создано бюро моделирования процессов листовой штамповки, которое с помощью современного программного обеспечения моделирует процесс формообразования и разрабатывает новую оснастку из дельтадревесины под технологию производства деталей на новом оборудовании.

С целью обеспечения хранения новой оснастки для прессов введен в эксплуатацию автоматизированный склад. Специализированное программное обеспечение помогает работнику склада вести учет оснастки и определять ее местонахождение: на складе или непосредственно на прессах, вести учет хранения и выдачи листового металла.

"Инвестиционный проект также предполагает внедрение современных раскройных комплексов. Теперь раскрой и контроль деталей проводится с помощью цифровых технологий. Фрезерование деталей проводится на многокоординатном обрабатывающем центре. Хранение и выдача листового металла для раскройных операций осуществляются при помощи автоматизированного склада. Модернизация раскройно-заготовительного участка повысила производительность труда на 15-50% (в зависимости от типа деталей), а трудоемкость доводочных операций снизилась на треть. Ежегодно, начиная с 2017 года, технологии высокопроизводительного фрезерного раскроя экономят до тысячи нормочасов. Благодаря внедрению программы группового раскроя деталей различной конфигурации и карт раскроя расход материала снизился на 15%, а контроль расхода листового металла позволяет заблаговременно осуществлять закупку под требуемый объем производства", - отметили в холдинге. 

Современное оборудование размещено на вновь созданных производственных площадях корпуса 64, ранее пустовавших. Производственный участок обеспечен всеми необходимыми энергетическими ресурсами – на участке построена отдельная трансформаторная подстанция.